Переносные твердомеры по Бринеллю

Переносные твердомеры по методу Бринелля модификации "ТПБ" выпускаются в соответствии с ГОСТ 8.398-80 и ГОСТ 9030-75, предназначены для создания нормированного значения меры силы, при проведении механических испытаний образцов металлов на пластичное сопротивление при внедрении твердосплавного сферического индентора Ø5; 7,26 и 10 мм.

Твердомеры по методу Бринелля применяются в работе производственных и исследовательских лабораторий различных предприятий, учебных заведений и научно-исследовательских организаций.

Переносные твердомеры по методу Бринелля предназначены для работы в помещениях лабораторного и производственного типа, при температуре окружающей среды от +15 до +35°C и относительной влажности до 80% без конденсации.

Переносные твердомеры Бринелля являются прочными и дешевыми приборами для определения твердости металлов, имеют высокую скорость выполнения операций. Переносные твердомеры могут также оснащаться системой анализа изображений (САИ) совмещающую в себе передовые технологии и надежную высокоточную оптику, что позволяет с высокой точностью автоматически определять значение твердости материала по Бринеллю по отпечатку на поверхности металла.

Гарантийный срок: 1 год   EAC Декларация соответствия   Сертификат соответствия   Страна производитель: Россия

Цена от: 80 000,00 руб.

Переносные твердомеры по методу Бринелля
Переносные твердомеры по методу Бринелля
Переносные твердомеры по методу Бринелля
Переносные твердомеры по методу Бринелля
Переносные твердомеры по методу Бринелля
Переносные твердомеры по методу Бринелля
ТПБ-1580-ШС ТПБ-1580-Ш ТПБ-3000-ГА ТПБ-3000-ГАД ТПБ-3000-ГЦ ТПБ-750-ГМА
Переносной твердомер по методу Бринелля ТПБ-1580-ШС Переносной твердомер по методу Бринелля ТПБ-1580-Ш Переносной твердомер по методу Бринелля ТПБ-3000(500, 750, 1000, 1500)-ГА Переносной твердомер по методу Бринелля ТПБ-3000(500, 750, 1000, 1500)-ГАД Переносной твердомер по методу Бринелля ТПБ-3000(500, 750, 1000, 1500)-ГЦ Переносной твердомер по методу Бринелля ТПБ-750-ГМА
Описание

Переносные твердомеры Бринелля «ТПБ»

Переносные (портативные) твердомеры Бринелля имеют малый вес и независимую от внешних источников систему нагружения и могут использоваться для определения твердости незакаленных сталей, литого чугуна, цветных металлов и мягких сплавов крупных заготовок и деталей в труднодоступных местах.

На некоторых моделях переносных твердомеров применяется цифровой прибор определения нагружающего усилия, что позволяет применять несколько усилий нагружения и расширить диапазон определяемых значений твердости и уменьшить погрешность определения значений твердости. Применяются на заводах, НИИ, лабораториях в соответствии со стандартами: ГОСТ 9012-59, ГОСТ 22761-77, ГОСТ 18661-73, ASTM E-10, ISO 6506.2.

Особенности:
  1. Твердомеры покрыты белой автомобильной краской, устойчивой к царапинам, выцветанию, растрескиванию, старению в течение длительного времени.
  2. Усилия нагружения -500 кгс, 750 кгс, 1000 кгс, 1500 кгс, 1580 кгс, 3000 кгс — наиболее популярные усилия нагружения при определении твердости по методу Бринелля.
  3. Благодаря своей конструкции твердомер обладает высокой точностью, мобильностью, неприхотливостью и простотой в применении при испытании.

Структура условного обозначения твердомеров:
ТПБ-YYYY-FQW
  • ТПБ – твердомер переносной по Бринеллю;
  • YYYY – испытательная нагрузка (500 кгс, 750 кгс, 1000 кгс, 1500 кгс, 1580 кгс, 3000 кгс);
  • F - способ регулирования нагрузки (В -винтовой, П- пружинный с тарированным усилием, Г –гидравлический демпферный, Ш –срезным штифтом);
  • Q – тип захвата (С -струбцина);
  • W – вид индикатора нагрузки (А -аналоговый, АД -аналоговый двухсторонний, Ц -цифровой).

Пример условного обозначения:

«Твердомер ТПБ-3000-ГАД» - переносной твердомер по методу Бринелля с наибольшим предельным усилием нагружения 3000 кгс (29420Н), с аналоговым двухсторонним циферблатом и гидравлическим демпфером нагружения.

Технические характеристики:
Модификация
ТПБ-1580-Ш
ТПБ-1580-ШС
ТПБ-3000-ГА
ТПБ-3000-ГАД
ТПБ-3000-ГЦ
ТПБ-750-ГМА
Нагрузка
1580кгс (15484Н)
3000кгс(29420Н) (дополнительная комплектация 500кгс (4903Н), 750кгс(7355Н), 1000кгс (8907Н), 1500кгс (14710Н))
750кгс (7355Н)
Предел допускаемой относительной погрешности нагрузок
±0,5 %
±1,0 %
-
Пределы допускаемой погрешности в %, не более значения твердости эталонной меры 2-го разряда
200±50
400±50
600±50



±3
±3
±3
Диапазон измерений твердости
индентор Ø7,26 мм: 100~350 HBW (при комплектации индентором Ø 4,0 мм: 350~650 HBW)
16 ÷ 650 HBW
100÷650HB
Общее увеличение
20х измерительное (по заказу 40х измерительное)
-
Точность измерения отпечатка
5 мкм
-
Максимальная высота раскрытия зева
-
350 мм (по заказу 500 мм)
-
Максимальное расстояние от центра индентора до стенки твердомера
-
100 мм
-
Размеры образца, минимальная толщина стенки/минимальный радиус кривизны (ДхШ)
-
15/120 (290х90) мм
Габаритные размеры, (ДхШхВ)
510х375х177 мм
420х450х700 мм
580х480х240 мм
Вес прибора
0,8 кг
13,8 кг
16 кг
Комплектация

Стандартный комплект поставки

Твердомеры ТПБ-ШС:
  • твердомер ТПБ-ШС – 1 шт.;
  • измерительный микроскоп 20х – 1 шт.;
  • сферический индентор Ø10 мм – 1 шт.;
  • стол плоский – 1 шт.;
  • стол V – образный – 1 шт.;
  • стандартный образец твердости – 1 шт.;
  • руководство по эксплуатации – 1 шт.

Твердомеры ТПБ-Ш:
  • твердомер ТПБ-Ш – 1 шт.;
  • измерительный микроскоп 20х – 1 шт.;
  • сферический индентор Ø7,26 мм – 1 шт.;
  • срезные штифты – 250 шт.;
  • стандартный образец твердости – 1 шт.;
  • руководство по эксплуатации – 1 шт.

Твердомер ТПБ-Г:
  • твердомер ТПБ-Г – 1 шт.;
  • измерительный микроскоп 20х – 1 шт.;
  • сферический индентор Ø10 мм – 1 шт.;
  • стол плоский – 1 шт.;
  • стол V – образный – 1 шт.;
  • стандартный образец твердости – 1 шт.;
  • руководство по эксплуатации – 1 шт.

Твердомер ТПБ-750-ГМА:
  • твердомер ТПБ – 1 шт.;
  • сферический индентор Ø5 мм – 1 шт.;
  • плоские магнитные опоры – 4 шт.;
  • измерительный микроскоп 40х – 1 шт.;
  • стандартный образец твердости – 1 шт.;
  • руководство по эксплуатации – 1 шт.

Сопутствующие товары:
  • сферический индентор Ø 4; 5; 7.26 и 10 мм.;
  • держатель ударной головки;
  • срезные штифты по 50 шт.;
  • стандартный образец твердости Бринелля;
  • измерительный микроскоп 20х (используется для индентора Ø 7.26 и 10 мм.);
  • измерительный микроскоп 40х (используется для индентора Ø 4 и 5 мм.);
  • ручной молоток 1,36 кг.;
  • система анализа изображений САИ.
Методика поверки

Поверяют твердомеры по Бринеллю в соответствии с ГОСТ 8.398-80.

1. Порядок проведения поверки

Поверку нагрузок производить в режиме «НАГРУЗКА» и выдержке времени 10 с. При поверке по нагрузкам 29,42; 14,71; 9,807; 7,355; 4,903; 2,452; 1,839 кН пользуйтесь динамометром ДОСМ-3-30У по ГОСТ 9500-84 с максимальной деформацией по индикатору до 6 мм. (или аналогичным).

При поверке по нагрузкам 0,153 и 0,098 кН – пользуйтесь динамо­метром ДОСМ-3-1У (или аналогичным). Поджать динамометр и шпиндель, вращая маховик до усилия 5 кН – при нагрузках 29,42; 14,71 кН, до усилия 0,0098 кН при нагрузках 0,153 и 0,098кН. Поверку производить по каждому усилию нагружения не менее, чем в трех точках.

2. Поверка инденторов

Шарики, применяемые для определения твердости по методу Бринелля, должны отвечать следующим требованиям:

материал – термически обработанная сталь, твердость которой не менее НV 850;

диаметры 2,5; 5,0 и 10,0 мм.;

допускаемые отклонения по диаметру:


Диаметр шарика, мм.
Допуск, мм.
2,5
+ 0,0025
5,0
+ 0,005
10,0
+ 0,01

Шарик, остаточная деформация которого после испытания превышает указанный допуск по размеру, должен быть заменен другим, а проведенное испытание считается недействительным.

Диаметры шариков проверяют посредством микрометра, погрешность которого не превышает + 0,004 мм.

Шарики должны иметь поверхность чистотой не ниже 12-го по ГОСТ 2789-73, на поверхности на должно быть дефектов, видимых через лупу с увеличением 5х.

3. Проверка измерительного микроскопа

Измерительный микроскоп поверяется по образцовой шкале, при этом сравнивают ее деления и деления микроскопа. Погрешность, вычисленная как средняя из результатов трех измерений, не должна превышать на + 0,01мм. одно наименьшее деление шкалы микроскопа и на + 0,02 мм. всю длину шкалы.

4. Проверка грузов

Грузы поверяют образцовым переносным динамометром 3-го разряда. Для этого динамометр устанавливают на опорный столик подъемного винта, поджимают его к шпинделю, и выдерживают 5 мин. Затем троекратно (при прямом ходе) поверяют все рабочие нагрузки, при этом каждый раз рекомендуется поворачивать динамометр на 600 вокруг его вертикальной оси, чтобы избежать возникновения трудно учитываемых перекосов.

Из результатов трех измерений вычисляют среднее арифметическое, при этом вариация показаний не должна превышать 1% средней нагрузки. Допускаемая относительная погрешность каждой нагрузки + 1% действительной величины.

5. Правильность показаний твердомера

Правильность показаний определяют при помощи не менее двух образцовых мер твердости.

На каждой мере наносят поверяемым прибором не менее трех отпечатков на различных участках их рабочей поверхности. Диаметр отпечатка измеряют микроскопом или оптическим микрометром в двух взаимно перпендикулярных направлениях и определяют как среднее арифметическое результатов этих измерений.

Из найденных по таблицам чисел твердости вычисляют среднее арифметическое. Оно не должно отличаться от средней твердости образцовой меры твердости 2-го разряда не более чем на + 3% в случае нанесения отпечатков при нагрузке 62,5 кгс (612,9 кН), не более чем на + 4% в случае нанесения отпечатков при нагрузке 3000 кгс (29,4 кН) и не более чем на + 5% при нагрузке 1000 кгс (9,8 кН).

Расстояние между центрами отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка, а расстояние от центра каждого отпечатка до края образцовой меры – не менее одного диаметра.

Приборы, находящиеся в эксплуатации, поверяют путем измерения диаметра шарика и определения величины нагрузки. Новые приборы, а также отремонтированные, поверяют по элементам и образцовыми мерами твердости.

6. Основные положения

При ведомственном контроле, а также если нет образцового переносного динамометра 3-го разряда, прибор поверяют только по образцовым мерам твердости. Периодичность поверки твердомера органами государственной метрологической службы или ведомственными метрологическими службами не реже одного раза в год.

При работе на твердомере ТБ с обеспечением показаний на табло в единицах твердости Бринелля, точность его показаний должна подвергаться контролю и при необходи­мости настройке в следующих случаях:

  • при замене шарика или шариковой оправки;
  • после проведения 800-1000 испытаний;
  • при замене средств контроля (меры твердости или контрольного образца);
  • при изменении температуры воздуха в помещения более, чем на ±3 °С по сравнению с температурой при которой производилась настройка;
  • при изменении напряжения питания более чем на ± 10 В по сравнению с напряжением, при котором производилась настройка.

В процессе работы твердомера ТБ возможны выбросы значений твердости, но не более 7 на 100 измерений. Функционирование твердомера контролировать не реже, чем через 24 часа работы прибора.

Документация
Видеозаписи

"МЕТРОТЕСТ" в выставке средств измерений и метрологического обеспечения MetrolExpo'2015



Справочные материалы

Метод Бринелля

Метод измерения твердости металлов по Бринеллю регламентирует ГОСТ 9012-59 (ИСО 6506-81, ИСО 410-82) (в редакции 1990г.).

Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием силы, приложенной перпендикулярно поверхности образца в течение 10... 15с, и измерении диаметра отпечатка после снятия силы.

Число твердости Бринелля получается при делении величины прикладываемой силы F на площадь отпечатка S. Эта площадь может быть вычислена или взята из таблиц, в которых она дана в зависимости от диаметра шара и диаметра отпечатка: HB=F/S

Твердость по Бринеллю обозначают символом НВ или HBW:
НВ - при применении стального шарика (для металлов и сплавов твердостью менее 450 единиц);
HBW - при применении шарика из твердого сплава (для металлов и сплавов твердостью более 450 единиц).

Символу НВ (HBW) предшествует числовое значение твердости из трех значащих цифр, а после символа указывают диаметр шарика, значение приложенной силы (в кгс), продолжительность выдержки, если она отличается от 10 до 15с.

Размерность площади дается в мм2, а силы — в кгс (1кгс=9,8Н). Диаметр D применяемого шара и величина прикладываемой силы F, связанные соотношением F/D2, дают значения 1,5,10 или 30; диаметры шаров бывают 1,2,5 или 10мм. В принципе равным значениям F/D2 будут соответствовать равные значения твердости независимо от диаметра применяемого шара. Испытание Бринелля не может применяться к очень мягким или очень твердым материалам. В первом случае размер отпечатка будет равен диаметру шара, а во втором — отпечатка либо не будет, либо он будет настолько малым, что невозможно будет провести на нем измерения. Если измерения не были эффективны при толщине испытуемого образца, то толщина материалов, подвергающихся испытанию, должна быть по крайней мере в десять раз больше отпечатка.

Примеры обозначений:

250 НВ 5/750 - твердость по Бринеллю 250, определенная при применении стального шарика диаметром 5 мм при силе 750кгс (7355Н) и продолжительности выдержки от 10 до 15с;

575 HBW 2,5/187,5/30 - твердость по Бринеллю 575, определенная при применении шарика из твердого сплава диаметром 2,5 мм при силе 187,5кгс (1839Н) и продолжительности выдержки 30с.

При определении твердости стальным шариком или шариком из твердого сплава диаметром 10мм при силе 3000кгс (29420Н) и продолжительности выдержки от 10 до 15с твердость но бринеллю обозначают только числовым значением твердости и символом НВ или HBW. Пример обозначения: 185 НВ, 600 HBW.


Метод Виккерса

Метод измерения твердости черных и цветных металлов и сплавов при нагрузках от 9,807 Н (1 кгс) до 980,7 Н (100 кгс) по Виккерсу регламентирует ГОСТ 2999-75 (в редакции 1987г.).

Измерение твердости основано на вдавливании алмазного наконечника в форме правильной четырехгранной пирамиды в образец (изделие) под действием силы, приложенной в течение 10 до 15с, и измерении диагоналей отпечатка, оставшихся на поверхности образца после снятия нагрузки, для определения площади поверхности отпечатка.

Твердость по Виккерсу при условиях испытания - силовое воздействие 294,2Н (30кгс) и время выдержки под нагрузкой 10... 15с, обозначают цифрами, характеризующими величину твердости, и буквами HV.

Число твердости по Виккерсу получается при делении величины прикладываемой силы F на площадь поверхности отпечатка S: HV=F/S. Площадь поверхности может быть рассчитана из условия, что углубление имеет форму правильной пирамиды с квадратным основанием и углом при вершине 136°. Это угол вершины алмазного резца. При желании можно пользоваться таблицами отношения размеров диагоналей к площади.

Испытание Виккерса более точно по сравнению с испытанием Бринелля, так как диагонали квадрата измеряются с меньшей ошибкой, чем диаметр круга. Применяется для измерения твёрдости очень твёрдых материалов. С другой стороны, его применение имеет некоторые ограничения по сравнению с испытанием Бринелля.

Общего точного перевода чисел твердости, измеренных алмазной пирамидой (по Виккерсу), на числа твердости по другим шкалам или на прочность при растяжении не существует. Поэтому следует избегать таких переводов, за исключением частных случаев, когда благодаря сравнительным испытаниям имеются основания для перевода.

Пример обозначения:

500 HV - твердость по Виккерсу. полученная при силе 30кгс и времени выдержки 10...15с.

При других условиях испытания после букв HV указывают нагрузку и время выдержки.

220 HV 10/40 - твердость по Виккерсу, полученная при силе 98,07Н (10кгс) и времени выдержки 40с.


Метод Роквелла

Метод измерения твердости металлов и сплавов по Роквеллу регламентирует ГОСТ 9013-59 (в редакции 1989г.).

Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или закалённого стального сферического наконечника (шкалы В, Е, F, G, Н, К). При контакте с поверхностью материала прикладывается сила давления инденто­ра в 90,8Н. Затем добавляется дополнительная сила и происходит увеличение проникновения индентора в глубь материала. После этого дополнительная сила снимается и уменьшается глубина проникновения индентора из-за не совсем пластической деформа­ции материала. Определяется разность между конечной глубиной проникновения индентора в материал и глубиной до приложения дополнительной силы. Это остаточное увеличение в проникнове­нии (e) индентора обусловлено дополнительной силой: HR=E—e, где E - константа, определяемая по форме индентора. Для конусного алмазного индентора Е=100, для стального шара Е=130.

Шкалы Роквелла даются для определенного индентора и прикладываемой дополнительной силы. В табл. 1 приведены шкалы Роквелла и типичные применения. Шкалы B и С, как правило, применяются для металлов.

Для большинства обычных инденторов в испытании Роквелла размер проникновения следует делать меньше. Это локализует изменение структуры, так как состав может влиять на результаты испытания. Однако в отличие от испытаний Бринелля и Виккерса, здесь не требуются полированные поверхности для точных измерений.

Стандартное испытание Роквелла не может применяться к тонколистовому материалу. Тем не менее существует вариант этого испытания, известный как испытание поверхностной твердости Роквелла. Чем больше прикладываемая сила и глубина проникновения, определенная более чувствительным прибором, тем меньше может быть воздействие индентора на материал. При этом взамен начальной силы в 90,8Н применяется сила в 29,4Н.

Пример обозначения:

61,5 HRC - твердость по Роквеллу 61,5 единиц по шкале С.

Твердость по Роквеллу обозначают символом HR с указанием шкалы твердости, которому предшествует числовое значение твердости из трех значащих цифр.

Шкалы твёрдости и её типичные значения:

Испытания Бринелля, Виккерса и Роквелла могут применяться к полимерным материалам. Испытание Роквелла предпочтительнее, так как измерение проникновения вглубь материала удобнее, чем проникновения по площади поверхностности, и оно употребляется более широко. Шкала R является часто используемой шкалой.


Шкала Роквелла и типичные применения


Шкала Индентор Сила, кН Типичные применения
A Алмаз 0,59 Тонкая сталь и поверхностно цементированная сталь
B Шар D=1,588мм 0,98 Медные сплавы, алюминиевые сплавы, мягкие стали
C Алмаз 1,47 Сталь, твёрдые литейные чугуны, глубоко цементированнная сталь
D Алмаз 0,98 Тонкая сталь и среднецементированная сталь
E Шар D=3,175мм 0,98 Литейный чугун, алюминиевые, магниевые и подшипниковые сплавы
F Шар D=1,588мм 0,59 Отожженые медные сплавы, мягкие тонколистовые металлы, латунь
G Шар D=1,588мм 1,47 Ковкие чугуны, пушечные бронзы, бронзы, медно-никелевые сплавы
H Шар D=3,175мм 0,59 Алюминий, свинец, цинк
K Шар D=3,175мм 1,47 Алюминий и магниевые сплавы
L Шар D=6,350мм 0,59 Пластмассы
M Шар D=6,350мм 0,98 То же
P Шар D=6,350мм 1,47
R Шар D=12,70мм 0,59 Пластмассы
Шар D=12,70мм 0,98
V Шар D=12,70мм 1,47

С целью обеспечения единства измерений введен государственный специальный эталон для воспроизведения шкал твердости Роквелла и Супер-Роквелла и передачи их при помощи образцовых средств измерений (рабочих эталонов) рабочим средствам измерений, применяемым в стране (ГОСТ 8.064-94).


Диапазоны шкал твердости по Роквеллу и Супер-Роквеллу, воспроизводимых эталоном по ГОСТ 8.064-94


Шкалы Диапазоны измерений
Роквелла A 70 - 93 HRA
B 25 - 100 HRB
C 20 - 67 HRC
Супер-Роквелла N 15 70 - 94 HRN 15
N 30 40 - 86 HRN 30
N 45 20 - 78 HRN 45
Т 15 62 - 93 HRT 15
Т 30 15 - 82 HRT 30
Т 45 10 - 72 HRT 45

Шкалы Роквелла для испытания поверхностной твёрдости тонколистового материала


Шкала Индентор Прикладываемая сила, кН
N 15 Алмаз 0,14
N 30 Алмаз 0,29
N 45 Алмаз 0,44
T 15 Шар D=1,588мм 0,14
T 30 Шар D=1,588мм 0,29
T 45 Шар D=1,588мм 0,44

В таблице приводятся приближенные соотношения между числами твердости, определенные различными методами. С достаточной степенью точности для конструкционных углеродистых и легированных сталей перлитного класса, для которых 150 НВ, можно принять σ0,2 = 0,367 НВ, для стали НВ < 150 σ0,2 ≈ 0,2 НВ. Для конструкционных сталей низколегированных и углеродистых (НВ ≥ 150) σв≈ 0,345 НВ. Для более точного пересчета НВ на HRC рекомендуется пользоваться ГОСТ 22761-77.

На вышеприведённом рисунке (Шкалы твёрдости и её типичные значения) показан основной диапазон значений твердости по Виккерсу, Бринеллю, Роквеллу и Моосу. Это приблизительная связь между значениями твердости и пределами прочности на растяжение.

Так, для отожженных сталей предел прочности на растяжение в МПа (МН×м–2 ) примерно равен 3,54 значения твердости по Бринеллю, а для закаленных и отпущенных сталей - 3,24. Для латуни коэффициент примерно равен 5,6; а для алюминиевых сплавов около 4,2.

В испытании Мооса твердость оценивается по сопротивлению материала царапанью. За эталоны шкалы Мооса приняты 10 сортов минералов: каждый может царапать предшествующий ему в шкале материал, но не будет царапать следующий за ним.

Материалы: 1— тальк; 2— гипс; 3— кальциевый шпат; 4— флюорит; 5— апатит; — полевой шпат; 7— кварц; 8— топаз; — корунд; 10— алмаз.

Твердость материала по Моосу при испытании на единицу меньше номера того минерала, который царапал его.

Дюрометр Шора для измерения твердости полимеров и эластомеров дает значения твердости по числовой шкале Шора. Для шкалы А усеченный конус индентора придавливается к поверхности материала при нагрузке в 0,8Н. Измеряется глубина проникновения индентора. Это может быть сделано немедленно при приложенной нагрузке, а затем при нагрузке, изменяющейся во времени. Для шкалы D применяется индентор с закруглённым концом конуса, нагрузка 44,5Н.


Значения твердости инструментальных сталей


Тип инструментальной стали Твердость HRC
при 20°С при 560°С
Закаленная в воде 63 10
Сопротивление ударной нагрузке 60 20
Закаленная в масле 63 20
Закаленная на воздухе 63 30
Высокоуглеродистая высокохромистая 62 35
Быстрорежущая вольфрамовая 66 52
Быстрорежущая молибденовая 65 52

Шкалы твёрдости для сталей


Шкала Бринелля, нагрузка 300кг, индентор 10мм, стальной шар Шкала Роквелла Шкала Виккерса, индентор - алмазная пирамида
А С
615 81,3 60,1 700
585 80,0 57,8 650
550 78,6 55,2 600
512 77,0 52,3 550
471 75,3 49,1 500
425 73,3 45,3 450
379 70,8 40,8 400
331 68,1 35,5 350
284 65,2 29,8 300
238 61,6 22,2 250
190 200
143 150
95 100

Шкалы твёрдости для цветных сплавов


Шкала Бринелля, нагрузка 300кг, индентор 10мм, стальной шар Шкала Роквелла Шкала Виккерса, индентор - алмазная пирамида
B
190 93,8 200
181 91,6 190
171 89,2 180
162 86,5 170
152 83,4 160
143 80,0 150
133 76,1 140
124 71,5 130
114 66,3 120
105 60,0 110
95 52,5 100

Энергия ударов и твердость титана и сплавов

Поглощение кислорода поверхностью титана, когда он нагрет во время обработки, приводит к уменьшению твердости его поверхности.

Сплав Состояние Значение величины Шарпи, Дж Твердость при 20°С
HV HB HRC
альфа-фазы - коммерческие чистые сплавы
99,5Ti Отожжен 120
99,2Ti 43 200
99,1Ti 38 225
99,0Ti 20 265
99,2Ti - 0,2Pd

43 200
альфа-фазы
Ti - 5Al - 2,5Sn Отожжен 26 220 36
Ti - 5Al - 2,5Sn
(слабокисленный)
27 290 35
вблизи альфа-фазы
Ti - 8Al - 1Mo - 1V Двойной отжиг 32 35
Ti - 6Al - 2Sn - 4Zr - 2Mo 32
Ti - 6Al - 1Mo - 2Cb - 1Ta В прокатанном состоянии 31 30
Ti - 6Al - 5Zr - 0,5Mo - 0,2Si Горячая ковка 355
альфа-бета-фазы
Ti - 6Al - 4V Отожжен 19 350 36
Ti - 6Al - 6V - 2Sn 18 365 38
Ti - 7Al - 4Mo Твердый раствор + старение 18 38
Ti - 4Al - 4Mo - 2Sn - 0,5Si 365
Ti - 4Al - 4Mo - 4Sn - 0,5Si 400
бета-фазы
Ti - 11,5Mo - 6Zr - 4,5Sn Твердый раствор + старение 400
Ti - 13V - 11Cr - 3Al 11 40
Ti - 8Mo - 8V - 2Fe - 3Al
Ti - 3Al - 8V - 6Cr - 4Mo - 4Zr 10 42

Механические свойства связанных карбидов


Состав, основные составляющие, % Твердость по Роквеллу, HRA Предел прочности при сжатии, МПа Напряжение удара, Дж
97WC-3Co 92÷93 5860 1,1
94WC-6Co 90÷93 5170÷5930 1,0÷1,4
90WC-10Co 87÷91 4000÷5170 1,7÷2,0
84WC-16Co 86÷89 3860÷4070 2,8÷3,1
75WC-25Co 83÷85 3100 3,1
71WC-12,5TiC-12TaC-4,5Co 92÷93 5790 0,8
72WC-8TiC-11,5TaC-8,5Co 90÷92 5170 0,9
64TiC-28WC-2TaC-2Cr2C3-5,0Co 94÷95 4340
57WC-27TaC-16Co 84÷86 3720 2,0

Значения твердости полимерных материалов


Полимер Твердость при 20°С
по Роквеллу по Шору
Термопласты
ABS R90÷115
Акрилик М90
Ацетат целлюлозы R34÷125
Ацетобутират целлюлозы R31÷116
Полиацеталь М80÷92, R115÷120
Полиамид, нейлон 6(сухой) R120
Полиамид, нейлон 66(сухой) М80, R120
Поликарбонат М85, R120
Полиэфир М70÷85
Полиэтилен высокой плотности D60÷70
Полиэтилен низкой плотности D40÷51
Полипропилен М70÷75, R75÷95
Полистирол М70÷80
Полистирол улучшенной вязкости М40÷70
Полисульфон R120
Поливинилхлорид непластичный М115 D65÷85
Поливинилхлорид пластичный А40÷100
Реактопласты
Эпоксидная смола, армированная стеклянным волокном М100÷112
Меламин-формальдегид, целлюлоза М115÷125
Фенол-формальдегид, целлюлоза Е64÷95
Эластомеры
Бутадиен-акрилонитрил А30÷100
Бутадиен-стирол А40÷100
Бутил А30÷100
Хлорсульфонатный полиэтилен А50÷100
Этилен-пропилен А30÷100
Фторкарбон А60÷90
Натуральный каучук А20÷100
Полихлоропрен (неопрен) А20÷100
Полиуретан А20÷100
Кремний А30÷80

Ударные свойства полимерных материалов

Термопласты могут быть сгруппированы в три группы соответственно их ударным свойствам при 20°С.

  1. Хрупкие — образцы для испытания разрушаются даже тогда, когда они без зарубки. К ним относятся акрилик; нейлон, армированный стеклом; полистирол.
  2. Хрупкие с зарубкой — образцы для испытания не разрушаются, если нет зарубки, но разрушаются, когда она есть. Это ABS (некоторые формы), ацетали, акрилики (улучшенной вязкости), целлюлозы, нейлон (сухой), поликарбонат (некоторые формы), полиэтилен (высокой плотности), полиэтилентерефталат, полипропилен, полисульфон, поливинилхлорид.
  3. Вязкие — образцы для испытания не разрушаются даже тогда, когда имеют острые зарубки. Это ABS (некоторые формы), нейлон (влажный), поликарбонат (некоторые формы), полиэтилен (низкой плотности), этилен-пропилен сополимер, PTFE.

Сравнение чисел твердости металлов и сплавов по различным шкалам

Погрешность перевода чисел твердости по Виккерсу в единицы Бринелля ±20В; в единицы Роквелла - до ±3 HRC (HRB); значения σв до ±10 %.