Стационарные универсальные твердомеры по методам Бринелля, Роквелла, Виккерса

Стационарные универсальные твердомеры по методам Бринелля, Роквелла, Виккерса модификации "ИТБРВ" выпускаются в соответствии с ГОСТ 23677-79 и ГОСТ 8.398-80, предназначены для создания нормированного значения меры силы, при проведении механических испытаний образцов металлов на пластичное сопротивление при внедрении твердосплавного индентора.

Универсальные твердомеры применяются в работе производственных и исследовательских лабораторий различных предприятий и научно-исследовательских организаций. Являются идеальным инструментом при ознакомлении студентов с механическими характеристиками материалов (твердости) в лекционных и лабораторных аудиториях учебных заведений.

Твердомеры ИТБРВ предназначены для работы в помещениях лабораторного и производственного типа, при температуре окружающей среды от +15 до +35°C и относительной влажности до 80% без конденсации.

Внесены в госсреест Российской Федерации - №60666-15, Казахстана - №12313.

Стационарные универсальные твердомеры модификации "ИТБРВ" подлежат обязательной аттестационной поверке в органах ФБУ ЦСМ.

Гарантийный срок: 1 год   Внесён в Госреестр СИ   Внесён в Госреестр СИ Казахстан   EAC Декларация соответствия   Сертификат соответствия   Страна производитель: Россия

Цена от: 166 320,00 руб.

Универсальные твердомеры по методам Бринелля, Роквелла, Виккерса
Универсальные твердомеры по методам Бринелля, Роквелла, Виккерса
Универсальные твердомеры по методам Бринелля, Роквелла, Виккерса
ИТБРВ-187,5-M ИТБРВ-187,5-A ИТБРВ-187,5-АМ
Универсальный твердомер по методам Бринелля, Роквелла, Виккерса ИТБРВ-187,5-M Универсальный твердомер по методам Бринелля, Роквелла, Виккерса ИТБРВ-187,5-A Универсальный твердомер по методам Бринелля, Роквелла, Виккерса ИТБРВ-187,5-АМ
Описание

Стационарные универсальные твердомеры «ИТБРВ»

Стационарные универсальные твердомеры модификации «ИТБРВ» используются для измерения твердости твердых сплавов, а также закаленных и не закаленных сталей, литья, графитизированных твердых сплавов, подшипниковых сталей, алюминиевых сплавов, тонких плит твердых сплавов, меди, цинкованные, хромированные и луженые покрытия поверхностей и др. по методам Бринелля, Роквелла и Виккерса.

Твердомеры «ИТБРВ» применимы для исследований как в лабораториях металлургических и машиностроительных предприятий, так и в лабораториях научно-исследовательских институтов и высших учебных профессиональных учреждений.

Измерения на твердомере соответствуют стандартам: ГОСТ 9012-59, ГОСТ 9013-59, ГОСТ 2999-75, ГОСТ 24622-91, ISO 6508.2, ASTM E-18.

Особенности:
  1. Твердомеры покрыты белой автомобильной краской, устойчивой к царапинам, выцветанию, растрескиванию, старению в течение длительного времени.
  2. Цельнолитое исполнение корпуса твердомера обеспечивает его точность и устойчивость.
  3. Твердомер оснащен 7 модулями испытания на твердость, которые могут проверить значения твердости по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу.
  4. Особое конструкторское исполнение внутренней механической части машины обеспечивает высокую точность, стабильность повторяемости результатов, удобство в обслуживании.
  5. Вращающаяся ручка позволяет быстро установить нужную нагрузку на индентор.
  6. Применение различных методов измерения твердости позволяет снизить погрешность измерения твердости большого диапазона поверхностей материалов.

Структура обозначения модификаций:
ИТБРВ-187,5-YZWПК
  • ИТБРВ – твердомер, реализуемый способ измерений твердости (Б - способ Бринелля, Р - способ Роквелла, В - способ Виккерса);
  • 187,5 – наибольшее предельное усилие нагружения 187,5 кгс (1839Н);
  • Y – способ нагружения, снятия нагрузки и переключения револьверной головки (М - ручное, А - автоматическое);
  • Z – микропроцессорный блок обработки и сбора данных испытания (М);
  • W - внешние подключаемые устройства (Ф - фотосенсорная приставка, Ж - жидкокристаллическая окулярная приставка);
  • ПК - персональный компьютер, служащий для обработки данных, полученных с твердомера.

Основные технические характеристики:
Модификация
ИТБРВ-187,5-M
ИТБРВ-187,5-A
ИТБРВ-187,5-АМ
Шкалы твердости
HRA, HRB, HRC
Предварительная нагрузка
3кгс (29,42Н), 10кгс (98Н)
Усилие нагружения
60кг (588Н), 100 кг (980Н), 150кгс (1471Н), 31,25кгс (306,5Н), 62,5кгс(612,9Н), 187,5кгс (1839Н), 30кгс (294,2Н), 100кгс (980,7Н)
Диапазон измерений твердости
HRA:70-85; HRB:30-100; HRC:20-67; HB:32-200; HB:95-450; HV:375-1000
Максимальная высота образца
170 мм (Роквелл),140 мм (Бринелль, Виккерс)
Максимальное расстояние от центра индентора до стенки твердомера
135 мм
Время выдержки
-
1~60 с
Источник питания
~220В, 50Гц
Габаритные размеры (ДхШхВ)
465х180х655 мм
Вес прибора
85 кг


Пределы допускаемой погрешности в единицах твердости
Метод измерений
Вид индентора
Значение твердости эталонной меры твердости 2-го разряда, в единицах твердости
Пределы допускаемой погрешности измерений твердости, в единицах твердости
метод Роквелла
Алмазный конус
83±3
±1,2
45±5
±1,5
65±5
±1,0
Шарик D=1,588 мм
90±10
±2,0
метод Супер-Роквелла
Алмазный конус
80±4
±1,0
45±5
±2,0
Шарик D=1,588 мм
76±6
±2,0
метод Бринелля
Шарики диаметрами
(2,5±0,0025),
(5±0,004),
(10±0,005) мм
по ГОСТ 3722-81, степень точности 20
200±50
400±50
600±50
±3,0
±3,0
±3,0
метод Виккерса
наконечник НП по ГОСТ 9377-81
450±75; 800±50
±3,0
Комплектация

Стандартный комплект поставки

Твердомеры ИТБРВ-187,5:
  • Твердомер ИТБРВ-187,5 – 1 шт.;
  • алмазный конус с углом 120° при вершине по Роквеллу – 1 шт.;
  • алмазный индентор пирамидальной формы с углом 136° при вершине по Виккерсу – 1 шт.;
  • стальной шарик Ø1.588мм., Ø2.5мм., Ø5мм. – по 1 шт.;
  • измерительный микроскоп (встраиваемый в прибор) – 1 шт.;
  • большой плоский стол – 1 шт.;
  • малый плоский стол – 1 шт.;
  • V-образный стол – 1 шт.;
  • стандартный образец твердости – 5 шт.;
  • кабель питания – 1 шт.;
  • руководство по эксплуатации – 1 шт.;
  • паспорт – 1 шт.;
  • гарантийный талон – 1 шт.

Сопутствующие товары:
  • алмазный конус с углом 120° при вершине по Роквеллу;
  • алмазный индентор пирамидальной формы с углом 136° при вершине по Виккерсу;
  • твердосплавный стальной шарик Ø1.588мм., Ø2.5мм., Ø5мм.;
  • измерительный микроскоп (встраиваемый в прибор);
  • большой плоский стол;
  • малый плоский стол;
  • V-образный стол;
  • стандартный образец твердости;
  • система анализа изображений САИ.
3D модель
(для загрузки 3D-модели требуется несколько минут)

To view this page ensure that Adobe Flash Player version 11.0.0 or greater is installed.

Методика поверки

Поверка твердомеров "ИТБРВ" проводится в соответствие с ГОСТ 8.398-80.

1. Внешний осмотр шарика

Внешний осмотр шарика проводят при помощи лупы с пятикратным увеличением. На поверхности шарика не должно быть вмятин, царапин, коррозии, и других механических повреждений.

2. Внешний осмотр алмазного наконечника

Внешний осмотр алмазного наконечника проводят при помощи микроскопа в отраженном свете.

Для осмотра рабочей части поверхности алмаза, прилегающей к его вершине, наконечник устанавливают вершиной вверх так, чтобы ось наконечника была продолжением оптической оси микроскопа. Микроскоп фокусируют вначале на вершину алмаза, затем, медленно меняя, фокусировку, осматривают прилегающую к ней поверхность алмаза.

Рабочая часть наконечника не должна иметь рисок, трещин, сколов и др. дефектов.

3. Внешний осмотр алмазной пирамидки

Внешний осмотр алмазного наконечника проводят при помощи микроскопа в отраженном свете. Для осмотра рабочей части поверхности алмаза, прилегающей к его вершине, наконечник устанавливают вершиной вверх так, чтобы ось наконечника была продолжением оптической оси микроскопа. Микроскоп фокусируют вначале на вершину алмаза, затем, медленно меняя фокусировку, осматривают прилегающую к ней поверхность алмаза.

Рабочая часть наконечника не должна иметь рисок, трещин, сколов и других дефектов.

4. Определение твердости шарика

Твердость шарика определяется выборочно для двух шариков из группы, содержащей до 10 шт., и 5% (но не менее 2 шт.) из группы большей численности. Все шарики группы берут из одной заводской партии. Всю группу признают годной, если твердость каждого шарика не менее 850  HV 10. При этом всю группу признают годной, если средняя длина диагонали отпечатка пирамиды не превышает 0,141 мм.

Шарики с нанесенными отпечатками к эксплуатации не допускают.

Шарики, применяемые для определения твердости по методу Роквелла, должны отвечать следующим требованиям:

  • материал – термически обработанная сталь, твердость которой не менее НV 850;
  • диаметры 1,588; 2,5; 3,175; 5; 6,35; 10; 12,7  мм.;
  • допускаемые отклонения по диаметру:

Диаметр шарика, мм.

Допуск, мм.

1,588

+ 0,001

2,5
+ 0,0025

3,175

+ 0,0025
5,0
+ 0,005

6,35

+ 0,005
10,0
+ 0,01

12,7

+ 0,01

Шарик, остаточная деформация которого после испытания превышает указанный допуск по размеру, должен быть заменен другим, а проведенное испытание считается недействительным.

Диаметры шариков проверяют посредством микрометра, погрешность которого не превышает + 0,0005 мм.

Шарики должны иметь поверхность чистотой не ниже 12-го по ГОСТ 2789-73, на поверхности на должно быть дефектов, видимых через лупу с увеличением 5х.

5. Проверка измерительного микроскопа

Погрешность измерительного устройства, предназначенного для измерения диагонали отпечатка размером более 0,2 мм и диаметров отпечатков размером более 0,5 мм. определяют при помощи образцовой шкалы. Образцовую шкалу помещают на рабочий стол так, чтобы изображение начального штриха совпало с начальным штрихом шкалы измерительного устройства, соответствующим поверяемому миллиметровому делению. Несовпадение между конечным штрихом поверяемого деления шкалы измерительного устройства и изображением конечного штриха соответствующего деления образцовой шкалы определяют при помощи измерительной микрометрической головки прибора. Длины делений шкалы микрометра окуляра (экрана, монитора, дисплея) определяют в интервалах 0-1, 2-3, 3-4, 5-6 мм. Если экран состоит из двух подвижных половин, оцифрованных в противоположном направлении, то измеряют длины делений в интервалах 3-2, 1-0 мм. правой половины экрана.

Для определения погрешности измерительного устройства, предназначенного для измерения диагонали отпечатка размером до 0,2 мм., на рабочий стол прибора помещают образцовую меру так, чтобы изображение начального штриха совпало с начальным штрихом шкалы экрана. Несовпадение между делением шкалы экрана и изображением штриха образцовой шкалы определяют при помощи измерительной микрометрической головки прибора.

Погрешность измерительного устройства не должна превышать + 0,001 мм. при измерении диагоналей длиной до 0,2 мм. включительно и +0,5 % от измеряемой величины – при измерении диагоналей длиной свыше 0,2 мм.

6. Определение относительной погрешности прибора по нагрузкам

Относительную погрешность определяют при помощи образцовых динамометров: ДОС-0,1 и ДОС-0,2 при нагрузках 31,25кгс, 62,5кгс, 187,5кгс, 30кгс, 60 кгс, 100 кгс, 150 кгс (или их аналогов) в последовательности приведенной ниже:

снимают наконечник с прибора;

устанавливают образцовый динамометр на рабочем столе прибора;

устанавливают отсчетное устройство динамометра в положение, принятое за нуль;

три раза нагружают динамометр максимальной нагрузкой, развиваемой прибором;

разгружают динамометр и устанавливают его отсчетное устройство на нуль. Невозврат стрелки в положение нуль не должен превышать 0,5 наименьшего деления шкалы;

нагружают динамометр три раза для каждой нагрузки. С индикатора динамометра снимают показания l1, l2, l3 и вычисляют среднее арифметическое значение l в делениях шкалы;

относительную погрешность прибора по нагрузкам δ в процентах вычисляют по формуле

δ=100*(l-L)/(L-L0),

  • L – показание индикатора динамометра, взятое из его свидетельства для поверяемой нагрузки, в делениях шкалы;
  • L0 – показание индикатора, ненагруженного динамометра, принятое за нуль, в делениях шкалы.

7. Определение абсолютной погрешности прибора по твердости

Абсолютную погрешность прибора определяют по образцовым мерам твердости.

На  образцовую меру наносят один или два отпечатка для плотного прилегания к рабочему столу. Затем наносят пять отпечатков по всей рабочей поверхности меры и измеряют твердость.

Абсолютную погрешность прибора определяют как разность между значением среднего арифметического результатов пяти измерений и значением твердости, указанным на образцовой мере, которая не должна превышать значений, указанных в ГОСТ 23677-79.

Периодичность поверки твердомера органами государственной метрологической службы или ведомственными метрологическими службами не реже одного раза в год.

При работе на твердомере ИТБРВ, точность его показаний должна подвергаться контролю и при необходи­мости настройке в следующих случаях:

  • при замене шарика (алмазного конуса или алмазной четырехгранной пирамидки) или шариковой оправки;
  • после проведения 800-1000 испытаний;
  • при замене средств контроля (меры твердости или контрольного образца);
  • при изменении температуры воздуха в помещения более, чем на ±3 °С по сравнению с температурой при которой производилась настройка;
  • при изменении напряжения питания более чем на ± 10 В по сравнению с напряжением, при котором производилась настройка.

В процессе работы твердомера ИТБРВ возможны выбросы значений твердости, но не более 7 на 100 измерений.

Функционирование твердомера контролировать не реже, чем через 24 часа работы прибора.

Документация
Видеозаписи

"МЕТРОТЕСТ" в выставке средств измерений и метрологического обеспечения MetrolExpo'2015



Справочные материалы

Метод Бринелля

Метод измерения твердости металлов по Бринеллю регламентирует ГОСТ 9012-59 (ИСО 6506-81, ИСО 410-82) (в редакции 1990г.).

Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием силы, приложенной перпендикулярно поверхности образца в течение 10... 15с, и измерении диаметра отпечатка после снятия силы.

Число твердости Бринелля получается при делении величины прикладываемой силы F на площадь отпечатка S. Эта площадь может быть вычислена или взята из таблиц, в которых она дана в зависимости от диаметра шара и диаметра отпечатка: HB=F/S

Твердость по Бринеллю обозначают символом НВ или HBW:
НВ - при применении стального шарика (для металлов и сплавов твердостью менее 450 единиц);
HBW - при применении шарика из твердого сплава (для металлов и сплавов твердостью более 450 единиц).

Символу НВ (HBW) предшествует числовое значение твердости из трех значащих цифр, а после символа указывают диаметр шарика, значение приложенной силы (в кгс), продолжительность выдержки, если она отличается от 10 до 15с.

Размерность площади дается в мм2, а силы — в кгс (1кгс=9,8Н). Диаметр D применяемого шара и величина прикладываемой силы F, связанные соотношением F/D2, дают значения 1,5,10 или 30; диаметры шаров бывают 1,2,5 или 10мм. В принципе равным значениям F/D2 будут соответствовать равные значения твердости независимо от диаметра применяемого шара. Испытание Бринелля не может применяться к очень мягким или очень твердым материалам. В первом случае размер отпечатка будет равен диаметру шара, а во втором — отпечатка либо не будет, либо он будет настолько малым, что невозможно будет провести на нем измерения. Если измерения не были эффективны при толщине испытуемого образца, то толщина материалов, подвергающихся испытанию, должна быть по крайней мере в десять раз больше отпечатка.

Примеры обозначений:

250 НВ 5/750 - твердость по Бринеллю 250, определенная при применении стального шарика диаметром 5 мм при силе 750кгс (7355Н) и продолжительности выдержки от 10 до 15с;

575 HBW 2,5/187,5/30 - твердость по Бринеллю 575, определенная при применении шарика из твердого сплава диаметром 2,5 мм при силе 187,5кгс (1839Н) и продолжительности выдержки 30с.

При определении твердости стальным шариком или шариком из твердого сплава диаметром 10мм при силе 3000кгс (29420Н) и продолжительности выдержки от 10 до 15с твердость но бринеллю обозначают только числовым значением твердости и символом НВ или HBW. Пример обозначения: 185 НВ, 600 HBW.


Метод Виккерса

Метод измерения твердости черных и цветных металлов и сплавов при нагрузках от 9,807 Н (1 кгс) до 980,7 Н (100 кгс) по Виккерсу регламентирует ГОСТ 2999-75 (в редакции 1987г.).

Измерение твердости основано на вдавливании алмазного наконечника в форме правильной четырехгранной пирамиды в образец (изделие) под действием силы, приложенной в течение 10 до 15с, и измерении диагоналей отпечатка, оставшихся на поверхности образца после снятия нагрузки, для определения площади поверхности отпечатка.

Твердость по Виккерсу при условиях испытания - силовое воздействие 294,2Н (30кгс) и время выдержки под нагрузкой 10... 15с, обозначают цифрами, характеризующими величину твердости, и буквами HV.

Число твердости по Виккерсу получается при делении величины прикладываемой силы F на площадь поверхности отпечатка S: HV=F/S. Площадь поверхности может быть рассчитана из условия, что углубление имеет форму правильной пирамиды с квадратным основанием и углом при вершине 136°. Это угол вершины алмазного резца. При желании можно пользоваться таблицами отношения размеров диагоналей к площади.

Испытание Виккерса более точно по сравнению с испытанием Бринелля, так как диагонали квадрата измеряются с меньшей ошибкой, чем диаметр круга. Применяется для измерения твёрдости очень твёрдых материалов. С другой стороны, его применение имеет некоторые ограничения по сравнению с испытанием Бринелля.

Общего точного перевода чисел твердости, измеренных алмазной пирамидой (по Виккерсу), на числа твердости по другим шкалам или на прочность при растяжении не существует. Поэтому следует избегать таких переводов, за исключением частных случаев, когда благодаря сравнительным испытаниям имеются основания для перевода.

Пример обозначения:

500 HV - твердость по Виккерсу. полученная при силе 30кгс и времени выдержки 10...15с.

При других условиях испытания после букв HV указывают нагрузку и время выдержки.

220 HV 10/40 - твердость по Виккерсу, полученная при силе 98,07Н (10кгс) и времени выдержки 40с.


Метод Роквелла

Метод измерения твердости металлов и сплавов по Роквеллу регламентирует ГОСТ 9013-59 (в редакции 1989г.).

Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или закалённого стального сферического наконечника (шкалы В, Е, F, G, Н, К). При контакте с поверхностью материала прикладывается сила давления инденто­ра в 90,8Н. Затем добавляется дополнительная сила и происходит увеличение проникновения индентора в глубь материала. После этого дополнительная сила снимается и уменьшается глубина проникновения индентора из-за не совсем пластической деформа­ции материала. Определяется разность между конечной глубиной проникновения индентора в материал и глубиной до приложения дополнительной силы. Это остаточное увеличение в проникнове­нии (e) индентора обусловлено дополнительной силой: HR=E—e, где E - константа, определяемая по форме индентора. Для конусного алмазного индентора Е=100, для стального шара Е=130.

Шкалы Роквелла даются для определенного индентора и прикладываемой дополнительной силы. В табл. 1 приведены шкалы Роквелла и типичные применения. Шкалы B и С, как правило, применяются для металлов.

Для большинства обычных инденторов в испытании Роквелла размер проникновения следует делать меньше. Это локализует изменение структуры, так как состав может влиять на результаты испытания. Однако в отличие от испытаний Бринелля и Виккерса, здесь не требуются полированные поверхности для точных измерений.

Стандартное испытание Роквелла не может применяться к тонколистовому материалу. Тем не менее существует вариант этого испытания, известный как испытание поверхностной твердости Роквелла. Чем больше прикладываемая сила и глубина проникновения, определенная более чувствительным прибором, тем меньше может быть воздействие индентора на материал. При этом взамен начальной силы в 90,8Н применяется сила в 29,4Н.

Пример обозначения:

61,5 HRC - твердость по Роквеллу 61,5 единиц по шкале С.

Твердость по Роквеллу обозначают символом HR с указанием шкалы твердости, которому предшествует числовое значение твердости из трех значащих цифр.

Шкалы твёрдости и её типичные значения:

Испытания Бринелля, Виккерса и Роквелла могут применяться к полимерным материалам. Испытание Роквелла предпочтительнее, так как измерение проникновения вглубь материала удобнее, чем проникновения по площади поверхностности, и оно употребляется более широко. Шкала R является часто используемой шкалой.


Шкала Роквелла и типичные применения


Шкала Индентор Сила, кН Типичные применения
A Алмаз 0,59 Тонкая сталь и поверхностно цементированная сталь
B Шар D=1,588мм 0,98 Медные сплавы, алюминиевые сплавы, мягкие стали
C Алмаз 1,47 Сталь, твёрдые литейные чугуны, глубоко цементированнная сталь
D Алмаз 0,98 Тонкая сталь и среднецементированная сталь
E Шар D=3,175мм 0,98 Литейный чугун, алюминиевые, магниевые и подшипниковые сплавы
F Шар D=1,588мм 0,59 Отожженые медные сплавы, мягкие тонколистовые металлы, латунь
G Шар D=1,588мм 1,47 Ковкие чугуны, пушечные бронзы, бронзы, медно-никелевые сплавы
H Шар D=3,175мм 0,59 Алюминий, свинец, цинк
K Шар D=3,175мм 1,47 Алюминий и магниевые сплавы
L Шар D=6,350мм 0,59 Пластмассы
M Шар D=6,350мм 0,98 То же
P Шар D=6,350мм 1,47
R Шар D=12,70мм 0,59 Пластмассы
Шар D=12,70мм 0,98
V Шар D=12,70мм 1,47

С целью обеспечения единства измерений введен государственный специальный эталон для воспроизведения шкал твердости Роквелла и Супер-Роквелла и передачи их при помощи образцовых средств измерений (рабочих эталонов) рабочим средствам измерений, применяемым в стране (ГОСТ 8.064-94).


Диапазоны шкал твердости по Роквеллу и Супер-Роквеллу, воспроизводимых эталоном по ГОСТ 8.064-94


Шкалы Диапазоны измерений
Роквелла A 70 - 93 HRA
B 25 - 100 HRB
C 20 - 67 HRC
Супер-Роквелла N 15 70 - 94 HRN 15
N 30 40 - 86 HRN 30
N 45 20 - 78 HRN 45
Т 15 62 - 93 HRT 15
Т 30 15 - 82 HRT 30
Т 45 10 - 72 HRT 45

Шкалы Роквелла для испытания поверхностной твёрдости тонколистового материала


Шкала Индентор Прикладываемая сила, кН
N 15 Алмаз 0,14
N 30 Алмаз 0,29
N 45 Алмаз 0,44
T 15 Шар D=1,588мм 0,14
T 30 Шар D=1,588мм 0,29
T 45 Шар D=1,588мм 0,44

В таблице приводятся приближенные соотношения между числами твердости, определенные различными методами. С достаточной степенью точности для конструкционных углеродистых и легированных сталей перлитного класса, для которых 150 НВ, можно принять σ0,2 = 0,367 НВ, для стали НВ < 150 σ0,2 ≈ 0,2 НВ. Для конструкционных сталей низколегированных и углеродистых (НВ ≥ 150) σв≈ 0,345 НВ. Для более точного пересчета НВ на HRC рекомендуется пользоваться ГОСТ 22761-77.

На вышеприведённом рисунке (Шкалы твёрдости и её типичные значения) показан основной диапазон значений твердости по Виккерсу, Бринеллю, Роквеллу и Моосу. Это приблизительная связь между значениями твердости и пределами прочности на растяжение.

Так, для отожженных сталей предел прочности на растяжение в МПа (МН×м–2 ) примерно равен 3,54 значения твердости по Бринеллю, а для закаленных и отпущенных сталей - 3,24. Для латуни коэффициент примерно равен 5,6; а для алюминиевых сплавов около 4,2.

В испытании Мооса твердость оценивается по сопротивлению материала царапанью. За эталоны шкалы Мооса приняты 10 сортов минералов: каждый может царапать предшествующий ему в шкале материал, но не будет царапать следующий за ним.

Материалы: 1— тальк; 2— гипс; 3— кальциевый шпат; 4— флюорит; 5— апатит; — полевой шпат; 7— кварц; 8— топаз; — корунд; 10— алмаз.

Твердость материала по Моосу при испытании на единицу меньше номера того минерала, который царапал его.

Дюрометр Шора для измерения твердости полимеров и эластомеров дает значения твердости по числовой шкале Шора. Для шкалы А усеченный конус индентора придавливается к поверхности материала при нагрузке в 0,8Н. Измеряется глубина проникновения индентора. Это может быть сделано немедленно при приложенной нагрузке, а затем при нагрузке, изменяющейся во времени. Для шкалы D применяется индентор с закруглённым концом конуса, нагрузка 44,5Н.


Значения твердости инструментальных сталей


Тип инструментальной стали Твердость HRC
при 20°С при 560°С
Закаленная в воде 63 10
Сопротивление ударной нагрузке 60 20
Закаленная в масле 63 20
Закаленная на воздухе 63 30
Высокоуглеродистая высокохромистая 62 35
Быстрорежущая вольфрамовая 66 52
Быстрорежущая молибденовая 65 52

Шкалы твёрдости для сталей


Шкала Бринелля, нагрузка 300кг, индентор 10мм, стальной шар Шкала Роквелла Шкала Виккерса, индентор - алмазная пирамида
А С
615 81,3 60,1 700
585 80,0 57,8 650
550 78,6 55,2 600
512 77,0 52,3 550
471 75,3 49,1 500
425 73,3 45,3 450
379 70,8 40,8 400
331 68,1 35,5 350
284 65,2 29,8 300
238 61,6 22,2 250
190 200
143 150
95 100

Шкалы твёрдости для цветных сплавов


Шкала Бринелля, нагрузка 300кг, индентор 10мм, стальной шар Шкала Роквелла Шкала Виккерса, индентор - алмазная пирамида
B
190 93,8 200
181 91,6 190
171 89,2 180
162 86,5 170
152 83,4 160
143 80,0 150
133 76,1 140
124 71,5 130
114 66,3 120
105 60,0 110
95 52,5 100

Энергия ударов и твердость титана и сплавов

Поглощение кислорода поверхностью титана, когда он нагрет во время обработки, приводит к уменьшению твердости его поверхности.

Сплав Состояние Значение величины Шарпи, Дж Твердость при 20°С
HV HB HRC
альфа-фазы - коммерческие чистые сплавы
99,5Ti Отожжен 120
99,2Ti 43 200
99,1Ti 38 225
99,0Ti 20 265
99,2Ti - 0,2Pd

43 200
альфа-фазы
Ti - 5Al - 2,5Sn Отожжен 26 220 36
Ti - 5Al - 2,5Sn
(слабокисленный)
27 290 35
вблизи альфа-фазы
Ti - 8Al - 1Mo - 1V Двойной отжиг 32 35
Ti - 6Al - 2Sn - 4Zr - 2Mo 32
Ti - 6Al - 1Mo - 2Cb - 1Ta В прокатанном состоянии 31 30
Ti - 6Al - 5Zr - 0,5Mo - 0,2Si Горячая ковка 355
альфа-бета-фазы
Ti - 6Al - 4V Отожжен 19 350 36
Ti - 6Al - 6V - 2Sn 18 365 38
Ti - 7Al - 4Mo Твердый раствор + старение 18 38
Ti - 4Al - 4Mo - 2Sn - 0,5Si 365
Ti - 4Al - 4Mo - 4Sn - 0,5Si 400
бета-фазы
Ti - 11,5Mo - 6Zr - 4,5Sn Твердый раствор + старение 400
Ti - 13V - 11Cr - 3Al 11 40
Ti - 8Mo - 8V - 2Fe - 3Al
Ti - 3Al - 8V - 6Cr - 4Mo - 4Zr 10 42

Механические свойства связанных карбидов


Состав, основные составляющие, % Твердость по Роквеллу, HRA Предел прочности при сжатии, МПа Напряжение удара, Дж
97WC-3Co 92÷93 5860 1,1
94WC-6Co 90÷93 5170÷5930 1,0÷1,4
90WC-10Co 87÷91 4000÷5170 1,7÷2,0
84WC-16Co 86÷89 3860÷4070 2,8÷3,1
75WC-25Co 83÷85 3100 3,1
71WC-12,5TiC-12TaC-4,5Co 92÷93 5790 0,8
72WC-8TiC-11,5TaC-8,5Co 90÷92 5170 0,9
64TiC-28WC-2TaC-2Cr2C3-5,0Co 94÷95 4340
57WC-27TaC-16Co 84÷86 3720 2,0

Значения твердости полимерных материалов


Полимер Твердость при 20°С
по Роквеллу по Шору
Термопласты
ABS R90÷115
Акрилик М90
Ацетат целлюлозы R34÷125
Ацетобутират целлюлозы R31÷116
Полиацеталь М80÷92, R115÷120
Полиамид, нейлон 6(сухой) R120
Полиамид, нейлон 66(сухой) М80, R120
Поликарбонат М85, R120
Полиэфир М70÷85
Полиэтилен высокой плотности D60÷70
Полиэтилен низкой плотности D40÷51
Полипропилен М70÷75, R75÷95
Полистирол М70÷80
Полистирол улучшенной вязкости М40÷70
Полисульфон R120
Поливинилхлорид непластичный М115 D65÷85
Поливинилхлорид пластичный А40÷100
Реактопласты
Эпоксидная смола, армированная стеклянным волокном М100÷112
Меламин-формальдегид, целлюлоза М115÷125
Фенол-формальдегид, целлюлоза Е64÷95
Эластомеры
Бутадиен-акрилонитрил А30÷100
Бутадиен-стирол А40÷100
Бутил А30÷100
Хлорсульфонатный полиэтилен А50÷100
Этилен-пропилен А30÷100
Фторкарбон А60÷90
Натуральный каучук А20÷100
Полихлоропрен (неопрен) А20÷100
Полиуретан А20÷100
Кремний А30÷80

Ударные свойства полимерных материалов

Термопласты могут быть сгруппированы в три группы соответственно их ударным свойствам при 20°С.

  1. Хрупкие — образцы для испытания разрушаются даже тогда, когда они без зарубки. К ним относятся акрилик; нейлон, армированный стеклом; полистирол.
  2. Хрупкие с зарубкой — образцы для испытания не разрушаются, если нет зарубки, но разрушаются, когда она есть. Это ABS (некоторые формы), ацетали, акрилики (улучшенной вязкости), целлюлозы, нейлон (сухой), поликарбонат (некоторые формы), полиэтилен (высокой плотности), полиэтилентерефталат, полипропилен, полисульфон, поливинилхлорид.
  3. Вязкие — образцы для испытания не разрушаются даже тогда, когда имеют острые зарубки. Это ABS (некоторые формы), нейлон (влажный), поликарбонат (некоторые формы), полиэтилен (низкой плотности), этилен-пропилен сополимер, PTFE.

Сравнение чисел твердости металлов и сплавов по различным шкалам

Погрешность перевода чисел твердости по Виккерсу в единицы Бринелля ±20В; в единицы Роквелла - до ±3 HRC (HRB); значения σв до ±10 %.